Per al control del dipòsit de rentat d'àcid clorhídric, el més important és controlar el temps de decapat i la vida útil del dipòsit de decapat, per tal de garantir la màxima productivitat i vida útil del dipòsit de decapat.
Per obtenir el millor efecte de decapat, primer s'ha de controlar la concentració d'àcid clorhídric i després s'ha de controlar el contingut d'ions de ferro (sals de ferro) a la solució de decapat.Perquè no només la concentració d'àcid afectarà l'efecte decapat de la peça de treball, sinó que també el contingut d'ions de ferro reduirà la fracció de massa de la solució de decapat, que també afectarà l'efecte de decapat i la velocitat de la peça.Val la pena assenyalar que per obtenir la millor eficiència de decapat, la solució de decapat també ha de contenir una certa quantitat d'ions de ferro.
(1)Temps de decapat
De fet, el temps de decapat depèn bàsicament de la concentració d'ions d'àcid clorhídric/ferro (sals de ferro) i de la temperatura de la solució de decapat.
La relació entre el temps de decapat i el contingut de zinc:
És un fet ben conegut en les operacions de galvanització per immersió en calent que l'ús d'un sobredecapat protector de peces galvanitzades dóna com a resultat una major càrrega de zinc, és a dir, el "sobredecapat" augmenta el consum de zinc.
En general, la immersió al dipòsit de decapat durant 1 hora és suficient per eliminar completament l'òxid.De vegades, sota les condicions de treball de la fàbrica, la peça xapada es pot col·locar al dipòsit de decapat durant la nit, és a dir, immersió durant 10-15 hores.Aquestes peces galvanitzades estan xapades amb més zinc que el decapat normal.
(2)Millor decapat
El millor efecte de decapat de la peça hauria de ser quan la concentració d'àcid clorhídric i la concentració d'ions de ferro precipitats (sals de ferro) assoleixin un equilibri relatiu.
(3)Mètode correctiu per a la disminució de l'efecte àcid
Quan la solució de decapat disminueix o perd l'efecte decapat a causa de la saturació d'ions de ferro (sals de ferro), es pot diluir amb aigua per restaurar la funció de decapat.Tot i que la concentració d'àcid clorhídric es redueix, la funció de decapat encara es pot exercir, però la velocitat és més lenta.Si s'afegeix un nou àcid a la solució de decapat amb contingut de ferro saturat, la concentració de la nova solució de rentat d'àcid clorhídric caurà per sobre del punt de saturació i el decapat de la peça encara no serà possible.
(4)Mesures de tractament després que la solubilitat de l'àcid disminueixi
Quan la solució de decapat s'utilitza durant un període de temps, la seva concentració disminueix i fins i tot es converteix en àcid residual.Tanmateix, l'àcid en aquest moment no pot ser recuperat pel fabricant i encara conserva un cert valor d'ús.Per tal d'utilitzar l'àcid baix amb concentració reduïda, en aquest moment, les peces de treball que tenen un revestiment de fuites locals en galvanització en calent i que s'han de tornar a submergir generalment es col·loquen entre elles, el decapat i el reprocessament també són una utilització eficaç de àcid residual.
Mètode per substituir l'àcid antic per una solució de decapat d'àcid clorhídric:
Quan la sal de ferro de l'àcid antic supera el contingut especificat, s'ha de substituir per un àcid nou.El mètode és que l'àcid nou representa el 50%, l'àcid antic s'afegeix al nou àcid després de la precipitació i la quantitat de l'àcid antic és ~ 50%.Les sals de ferro amb un contingut inferior al 16% poden augmentar l'activitat de la solució de decapat, que és diferent de l'àcid escàs, i també estalvia la quantitat d'àcid.
Tanmateix, en aquest mètode, amb el progrés de la tecnologia de galvanització en calent, la quantitat d'àcid antic afegit s'ha de dur a terme sobre la base de controlar estrictament el contingut de sal de ferro de l'àcid antic i la concentració de sal de ferro en el nou àcid. La solució d'àcid clorhídric preparada s'ha de controlar al palmell de la mà.Dins del rang, no heu de seguir cegament determinats valors.
Material d'acer de la peça i velocitat de decapat
La velocitat de decapat varia amb la composició de la peça d'acer decapat i l'escala resultant.
El contingut de carboni de l'acer té una gran influència en la velocitat de dissolució de la matriu d'acer.L'augment del contingut de carboni augmentarà ràpidament la velocitat de dissolució de la matriu d'acer.
La velocitat de dissolució de la matriu de la peça d'acer després del processament en fred i calent augmenta;mentre que la velocitat de dissolució de la peça d'acer després del recuit disminuirà.A l'escala d'òxid de ferro a la superfície de la peça d'acer, la velocitat de dissolució del monòxid de ferro és més gran que la de l'òxid fèrric i l'òxid fèrric.Les làmines de ferro enrotllades contenen més monòxid de ferro que les làmines de ferro recuits.Per tant, la seva velocitat de decapat també és més ràpida.Com més gruixuda sigui la pell d'òxid de ferro, més llarg serà el temps de decapat.Si el gruix de l'escala d'òxid de ferro no és uniforme, és fàcil produir defectes locals de subdecapatge o de decapatge excessiu.
Hora de publicació: 27-feb-2023